在橡膠輪胎生產過程中，會產生一定量得橡膠輪胎廢氣。這種廢氣的污染因子主要為工業粉塵、惡臭等污染物，雖然污染強度不大，但是廢氣排放量大、污染成分復雜多變，尤其是廢氣中惡臭成分對周圍環境、廠區環境造成一定的污染，擾民現象難以避免。 輪胎生產廢氣的主要成分：橡膠輪胎廢氣的臭氣成分復雜多變。大致可分成5類：
1）、含硫的化合物：如H2S、SO2、硫醇類、類；
2)、 粉塵類：如碳黑；
3）、含氯的化合物：如酰胺；
4）、烴類：如烷烴、烯烴、烴、芳香烴；
5）、含氧的有機物，如醇、酚、醛、酮、有機酸等。
其中無機物有H2S、SO2、炭黑等，絕大多數惡臭氣體產生的原生物質為有機物質。這些物質對人體健康危害較大。 從上述橡膠輪胎制造工藝各道工序中可以了解到橡膠輪胎廢氣的主要產生環節是煉膠和硫化兩個工序。
（一）煉膠工序：煉膠包括塑煉和混煉。
塑煉：是為了滿足各種加工工藝過程對膠料可塑度得要求，通常在一定條件下對生膠進行機械加工，使之由強韌的彈性狀態轉變為柔軟而具有可塑性的狀態，這個工 藝過程稱為塑煉。 混煉：是將塑煉膠或者具有一定可塑性的橡膠與配合劑在機械作用下混合均勻，制成膠料，以便制造具有各種性能的橡膠制品。 配合劑與膠料的混煉工藝過程可分為四個階段：混入、分散、混合和塑化。 橡膠輪胎廠煉膠量大，在煉膠時需要將各種配合劑和生膠加入密煉機的進料口中，因此在此過程中會產生一定量的原料泄露和一定量的粉塵泄露。而在密煉機的出料 口也會產生大量廢氣，除了煙塵和水蒸氣外，還含有油類混合物，包括乳化油和乳油。其中乳化油的油珠粒徑小于10微米，一般為0.1-2.0微米。氣體中含 有表面活性劑，使油珠成為穩定的乳化液，停留在管道就會形成油狀物，長期積累的油泥狀物直接排向大氣就會使周圍物體表面積附油垢。 煉膠廢氣中主要污染物含有粉塵、硫化氫、非總烴。
（二）硫化工序
硫化就是將具有一定塑性和黏性的膠料經過成型工藝后而制成的膠輥半成品在一定外部條件下通過化學因素（如硫化體系）的作用，重新轉化為軟質彈性橡膠制品或 硬質韌性橡膠制品，從而獲得使用性能的工藝過程。在硫化過程中，外部的條件使膠料組分中的混煉膠與硫化劑發生化學反應，由線形的橡膠大分子交聯成立體網狀結構的大分子，從而大大改善了橡膠的各項性能，使橡膠膠輥獲得了能滿足產品使用需要的硬度、耐熱、耐老化、耐酸堿、耐高溫、彈性等物理機械性能和其他性 能。硫化的實質是交聯，即線形的橡膠分子轉化為空間網狀結構過程。硫化分為四個階段：焦燒階段、熱硫化階段（欠硫期-預硫階段）、硫化平坦階段（正硫期- 正硫化階段）、過硫階段（過硫期）硫化過程中使用的硫化劑分為無機和有機兩大類。前一類有硫磺、一氯化硫、硒、碲等。后一類有含硫的促進劑（如促進劑 TMTD）、有機過氧化物（如醌肟化合物、多硫聚合物、甲酸乙酯、馬來酰亞胺衍生物等。 橡膠硫化劑包括元素硫、硒、碲，含硫化合物，過氧化物，醌類化合物，胺類化合物，樹脂類化合物，金屬氧化物酸酯等。用得普遍的是元素硫和含硫化 合物。 因此硫化過程中產生的廢氣主要成分為含硫化合物、含氧有機物、烴類等。
橡膠廢氣、橡膠硫化煙氣危害比較大，廢氣成分含有惡臭物質，并隨著風向遠距離飄飄逸，在空氣中停留時間長。造成各種不良影響。因此，需要進行有效收集并做凈 化處理，以確保企業生產運行良好及改善車間及廠區環境、達到國家環保要求。
